在传统制造模式中，发动机涡轮、汽车底盘支架、液冷系统泵阀等复杂结构件，往往需要经过冲压、切割、焊接、打磨等多道工序才能成型。这种模式看似成熟，却暗藏诸多难以破解的痛点。

从成本来看，多工序意味着需要更多的设备投入和人工成本。更关键的是，工序越多，物料损耗和废品率越高。从效率来看，串行的工序流程让产品开发周期冗长，仅模具反复修改就会让开发周期延长40%以上，根本无法适配新能源汽车等行业的快速迭代需求。

更致命的是质量隐患。焊接接头处容易成为结构薄弱点，在高温、高压等恶劣工况下，很容易出现开裂、渗漏等问题。尤其是在汽车排气系统、医疗器械等对可靠性要求极高的领域，焊接缺陷可能直接引发安全事故。破解多工序焊接难题，成为制造业升级的关键突破口。

核心突破：熔模精铸如何实现一次成型？

吉邦精密的破局之道，在于对熔模精铸技术的深度掌控与创新。

其实很多工程师或者采购对熔模精密铸造这个工艺非常陌生。

很多人会把它和砂铸相混淆，觉得它精度不高，表面粗糙还容易出现沙眼，后期加工起来很麻烦。

其实熔模精密铸造是一项非常高端的金属成型工艺，航空发动机、燃气轮机涡轮叶片，是典型的薄壁、异形、带复杂内腔的精密构件。熔模精密铸造是目前唯一的大批量量产工艺。

熔模精铸又称失蜡铸造，核心流程看似简单：先制作与成品一致的蜡模，再在蜡模表面多层涂覆耐火涂料并干燥硬化形成陶瓷型壳，随后高温熔掉蜡模，最后将金属液浇注入型壳，冷却后打破型壳就能得到成品。

与传统工艺不同，吉邦精密将CAD/CAE仿真模拟、3D打印等数字技术融入全流程：通过CAD软件精准设计三维蜡模结构，借助CAE仿真提前预测缩孔、裂纹等缺陷，成品合格率提升40%以上；利用3D打印蜡模，将传统数月的生产周期缩短至1-3天，实现复杂构件的快速迭代。这种数字化升级，让熔模精铸从“工匠技艺”变成了“智能制造”，也为复杂结构件一次成型提供了核心支撑。

技术优势：降本、提质、增效三位一体

告别多工序焊接后，吉邦精密的熔模精铸技术展现出“降本、提质、增效”的三位一体优势，这也是其成为行业标杆的关键所在。

在降本方面，一次成型直接省去了焊接、多次机加工等工序，某汽车尾气排放EGR部件项目中，吉邦精密将原有复杂流程简化为“熔模精铸+CNC+检测”，综合制造成本降低20%以上。同时，其铸件表面粗糙度Ra≤1.6μm，尺寸精度达CT4-6级，多数零件无需额外打磨即可直接装配，废品率控制在1%-3%以内，远低于行业平均水平，进一步降低了损耗成本。

在提质方面，一体化成型彻底消除了焊接接头的薄弱环节，零件整体强度和稳定性大幅提升。比如为丰田汽车供应的排气系统关键部件，需长期承受950℃高温，通过吉邦精密的熔模精铸技术，不仅完美满足性能要求，还成为该部件的独家供应商。在医疗器械领域，其生产的植入级零部件良品率稳定在98%以上，完全符合行业严苛标准。

在增效方面，除了3D打印带来的快速迭代，吉邦精密创新的“预研端联合开发”模式更是锦上添花。在产品概念设计阶段就主动介入，联动客户开展协同研发，通过DFM分析提前优化结构与工艺，最快1-3个月即可完成从概念到样品的转化，新品开发周期缩短50%以上。

实证案例：从汽车到医疗的多领域落地

技术的价值最终要靠实践检验，吉邦精密的熔模精铸技术已在多个高端领域落地生根，用实效证明了其可靠性。

在新能源汽车领域，底盘复杂支架项目中，采用熔模精铸实现镂空、空腔结构一体化成型，完美适配新能源汽车轻量化、快速迭代的需求。

在AIDC液冷领域，其研发的精密铸造零部件通过复杂结构一体化成型技术，尺寸公差控制精准，保障了液冷系统的密封性能与散热效率，为数据中心稳定运行提供核心支撑。在医疗器械领域，人工关节假肢等植入级零部件通过全流程质量管控，赢得了行业信赖。

结语：技术创新引领制造升级新方向

当下制造业的竞争，早已不是“拼价格、降品质”的初级阶段，而是“靠技术、优模式”的深层博弈。吉邦精密用熔模精铸技术告别多工序焊接，不仅解决了行业的共性痛点，更重构了精密制造的成本逻辑与效率逻辑。

作为国家级“专精特新”小巨人企业，吉邦精密凭借20余年的技术沉淀、全产业链服务能力以及850吨/月的产能保障，已成为英伟达、丰田、华为等知名企业的合作伙伴。未来，随着数字化、绿色化转型的推进，这样的技术创新型企业必将引领中国精密制造迈向更高水平。对于被多工序焊接、高成本、低效率困扰的制造企业来说，吉邦精密的实践无疑提供了一条可借鉴的升级路径。